電爐頂高鋁磚的作業條件是相當惡劣的，最高工作溫度1650℃，特別是在還原期中爐頂高鋁磚長期處于高溫狀態，出鋼后補好爐時溫度下降到1350℃，頂裝料的爐子裝料時，爐頂暴漏在大氣中，急劇冷卻到800℃以下，除受高溫和溫度急變的沖擊外，爐頂高鋁磚在高溫下還受到由造渣、補爐材料帶來的CaO、MgO和爐塵中的FeO等氧化物的腐蝕作用。從而引起了多方面的破壞應力。這些作用破壞的程度，取決于磚的物理—化學性質、高溫和機械性能如何，也與冶煉操作及爐頂高鋁磚的砌筑情況有密切的關系。

觀察被損毀后的殘磚，大致可分為三帶：反應帶，過渡帶和未變帶。從外觀看，反應帶由灰褐色和枯黃色組成。灰褐色具有脂肪光澤，異常致密堅硬。在反應帶的表層有一層煙瘤，在邊緣有很厚一層分布不均的較多鐵渣存在，鐵渣直徑1~10mm，而在邊緣部位則厚達50mm左右，這是在灼燒狀態下沿爐頂拱形熔流的結果。過渡帶為棕褐色或黃褐色，致密堅硬。未變帶，呈米黃色，可見黃白色熟料顆粒。高溫區反應帶長度為15mm，過渡帶長度為10mm。過渡帶進行著剛玉、莫來石晶體的發育和二次莫來石化。

根據殘磚判斷使用在電爐頂上的高鋁磚的腐蝕過程，主要是由造渣和補爐用的石灰、螢石和冶金白云砂中的CaO和MgO引起的。反應帶中還含有相當數量的鐵的氧化物參與反應。在灼熱的高溫狀態下，磚體本身不僅生成液相，而且同外來熔劑作用，結果在磚體表面形成一個多元體系的熔體。當每一個熔煉周期結束，間隔20~25分鐘，開始冶煉下一爐鋼時，爐頂急劇冷卻到下于800℃，此時由不同組成的液相析出不同結晶和冷卻呈玻璃質，當重新升溫熔煉時，發生玻璃質的熔化和晶相的溶解，在此過程中，部分熔體滴落于鋼渣中，部分熔體卻在不斷向磚體內滲透與作用，這樣使磚的未變帶逐漸變成過渡帶，過渡帶又變成反應帶，如此反復推移，使磚體不斷被損耗。

電爐頂高鋁磚的損耗不僅是化學作用，而且在熔煉過程中還常發現高鋁磚體呈片狀剝落的現象。經使用后的高鋁磚體觀察，產生剝片的原因是由于過渡帶急劇收縮產生橫斷裂紋，其主要原因是原磚中的雜質和滲入的熔劑向高鋁磚的冷端轉移，聚集于過渡帶，在高溫下形成大量液相同時過渡帶在外來雜質和高溫作用下，剛玉進行再結晶長大，特別是高鋁磚中剛玉、莫來石結晶和再結晶過程不足時，使用溫度下收縮增大。此外還有冶煉上的多種原因。

總之電爐頂高鋁磚的損毀，主要是化學腐蝕和高鋁磚體剝落掉片但就化學腐蝕而言，AL2O3含量不低于75%的高鋁磚是比較好的，高鋁磚體的剝落掉片會降低爐頂壽命，而剝落掉片又是化學腐蝕的必然結果，爐溫的波動變化，則是造成產生裂紋剝落掉片的條件。

根據對電爐頂高鋁磚的損毀分析，要提高電爐頂的壽命，就必須提高高鋁磚的質量，力求制造高純度、高密度、耐崩裂性的電爐頂磚。同時，也可根據當下電爐頂耐火磚的更新迭代，將電爐頂耐火材料，做成采用鉻剛玉澆注料一體預制成型的免燒預制塊，免去采用高鋁磚拼砌成型的灰縫及抗侵蝕應力的不足之處。