在進行爐體設計時，澆注料的選用應視材料的性能與現場使用條件而定。例如，隨AL2O3含量增加不僅價格提高，而且在同樣加熱條件下澆注料的熱應力也增加；在熱震性上則與之相反。冷、熱交替頻繁的爐窯和跨度較寬的爐頂需要較好的熱補償能力，應在滿足使用溫度的前提下盡量采用鋁含量較低或基質釋放能量較好的澆注料。
1、雜質的影響
AL203-SiO2含量一定時，耐火澆注料性能的優劣主要取決于原料的純凈指標與外加劑的成份影響。澆注料雜質的存在，形成了AL203-SiO2雜質氧化物的三元相，其結果使硅酸鋁“耐材 ”的二元無變點溫度進一步降低。雜質對共熔點的影響見表1
對預制構件及某些工藝要求在澆注料產生陶瓷結合前需有較高的結合強度。在攪拌時往往添加一定的結合劑以促進澆注料的凝結與硬化，使強度增加。而這些結合劑一般含有大量的CaO，結合劑中的CaO會對澆注料的原有性能產生不良影響�；|成份含量不同加入CaO出現的液相溫度亦不同，故根據使用條件正確選配基質的組成便會既可增加低溫強度又可保證耐火度。經試驗證明；當澆注料中CaO含量由3降到0.5％時，1450C×lh熱態抗折強度可提高3～4倍，其它性能亦有提高。故應嚴格控制澆注抖雜質含量并視條件盡量少加結合劑，澆注料中應控制CaO含量小干1。
3、粒度組成的影響
粒度組成，連續級配明顯優于間斷級配。連續級配粒度之間易填充致密。加水量少，而間斷級的部分空隙要靠水劑充滿，經烘爐蒸發后變為空隙，使耐火性能降低。
4 施工與烘爐影響
澆注方法和烘爐操作的正確與否，是影響爐體壽命的原因之一。控制加水量與振實是澆注
質量的關鍵一環。爐頂作為整個爐體的高溫區，跨度大，為易損壞區域。傳統的爐頂澆注是沿爐子一端至另一端連續澆注，這種方法的缺點是因一次攪拌量所限，已澆完的上排料與在澆的澆注料相隔時間長，當下一排澆注時，上一排的料已干，干濕兩種料不易吻合。而在澆 的下排料邊沿無擋體形成自由流動，因此，上下二排料的結合處極難振實。
烘爐是澆注料由低溫至高溫的燒結相變過程，組織的轉變與燒結狀態過程同樣關系到使用 壽命的高低，特別是無煤氣烘爐條件時更應重視烘好爐。脫模后鉆好排氣孔烘爐，可使大量結晶水安全排出。350℃以下為主要排水期，該溫度下要嚴格按烘爐曲線精心操作，待水份充分排出后，才能逐步提溫。