銅冶煉對耐火材料性能的要求排序依次可以為：耐高溫性、耐化學侵蝕性、耐熱震性、耐渣和金屬的滲透性以及工藝缺陷，以目前的生產工藝來看，銅冶煉耐火材料內襯受熱、化學和機械載荷的多重作用仍然是評價耐火材料性能的主要因素，盡管到目前為止，銅冶煉用最適宜的耐火材料仍然被認為是鎂鉻質耐火材料，因為其可以很好地抵抗不同堿度熔渣的侵蝕，可以在轉爐煉銅工藝中含鈣鐵熔渣侵蝕條件下使用，也可以在精煉工藝中含碳酸鈉、氫氧化鈉熔渣條件下使用。

鎂鉻質耐火材料是一種以鎂砂為主，以鉻鐵礦為輔的耐火材料：依據工藝和原料的不同，鎂鉻質耐火材料在冷卻過程中形成不同程度的二次復合相一級方鎂石·二次復合相等，形成了鎂砂包裹鉻礦的結構。鎂鉻質耐火材料在目前的生產和使用狀態下會產生有害的含鉻化合物Cr⁶⁺ ,這種化合物屬于一種強致癌物，對人體的皮膚、黏膜以及上呼吸系統均有著較強的腐蝕作用。但是鎂鉻質耐火材料在高溫環境下具有高強度、良好的體積穩定性和抗渣侵蝕能力，在銅冶煉工業系統中仍有著較為廣泛的應用。

銅冶煉工業也屬于高溫窯爐冶煉的有色金屬，故每個質耐火材料的破壞機理也遵循高溫窯爐用鎂鉻磚的一般破壞機理，其大致又分為4個方面：①材料組分與熔渣反應引起化學熔蝕。高溫下MgO生成M2S填充在晶界之間，而且FeO和SiO2一起與磚中的MgO作用生成MFS，產生低熔物溶入爐渣使組分流失。②熔體的滲透導致材料產生裂紋和結構剝落。煉銅內熔體黏度低，滲入能力強，可通過毛細孔侵人鎂鉻磚內部。由于原磚結構和性質與編制層存在很大差異，當溫度變化時，在鎂鉻磚內部產生平行與工作面的裂紋，嚴重時就會產生崩裂和剝落。③爐內氣氛引起材料結構疏松。煉銅爐含有大量的SO2氣體，SO2氣體遷移時能夠發生再氧化反應，生成SO3，與鎂鉻磚中的堿性氧化物（MgO和CaO）反應形成低熔點的堿土金屬鹽類，如：MgSO4，CaSO4等。④煙氣沖刷和機械磨損也會加速鎂鉻磚的侵蝕。

雖然煉銅用鎂鉻質耐火材料中的不同氧化物也在一定程度上可以影響材料的性能，從而導致材料的破壞，例如：氧化鉻、氧化鋁、氧化鋯等，但是煉銅用鎂鉻質耐火材料的特殊破壞機理在于銅渣、鐵硅渣以及硫元素對材料的特殊破壞。首先，銅渣和銅熔體填充在氣孔和裂紋中，引起爐襯被熱擊穿，并發生膨脹剝落。其次對于鐵硅渣的特殊破壞來說認為：鎂鉻磚中的MgO和熔渣中FeO生成鎂鐵尖晶石固溶體，隨著磚體重SiO2含量的增加，鎂鐵固溶體逐漸被低熔點的鎂鐵橄欖石代替，方鎂石被鐵硅渣熔蝕，進而形成了鎂鐵橄欖石，鎂橄欖石包裹主晶相鎂鉻尖晶石的結構：且鐵硅渣的粘度比較低，鎂鉻磚中滲透進入的鐵硅渣構成連續的網狀，形成了變質層，變質層導致磚體的熱膨脹不同，在磚體內形成了裂紋并逐漸擴張導致磚體的剝落。而且SO2在磚體內遷移時發生氧化反應生成SO3，并與堿性氧化物生成低熔點的堿土金屬鹽類，反應生成物的密度小而導致體積增加從而加劇了熔渣的滲透和侵蝕，所以認為鎂鉻磚被破壞的主要原因是由于鐵硅渣引起的。

最后對于硫元素的特殊破壞來說第一：1500℃時，當渣中硫含量較高時，SO2在鎂鉻磚遷移的過程中，存在一個硫酸鹽先生成后分解的過程，這一過程將造成磚體氣孔的擴大和結構的輸送，加深轉爐銅渣對鎂鉻耐火材料的侵蝕：適量的CaO存在，可以吸收SO2氣體減少MgSO4的生成，而少量的MgSO4生成，在氣孔率較大時，引起的體積膨脹并不足以破壞磚體結構，反而堵塞氣孔阻礙轉爐銅渣對鎂鉻質耐火材料的進一步侵蝕的作用。第二：1300℃時，直接結合鎂鉻磚抗侵蝕能力優于電熔半再結合鎂鉻磚，1500℃時，電熔半再結合鎂鉻磚的抗侵蝕能力較直接結合鎂鉻磚更為優秀：這些結果說明在銅轉爐的架設過程中耐火材料的選擇一定是多方面的。對于一般煉銅轉爐來說，優于工作溫度一般來說為1100~1300℃，此時選擇直接結合鎂鉻磚，由于SO2氣體的存在，選用CaO含量較大，氣孔率較高的直接結合鎂鉻磚較為適宜而相對的，對于熔煉溫度較高的轉爐，宜采用自身性能較優良的電熔半再結合鎂鉻磚或電熔再結合鎂鉻磚都可以。

銅冶煉用鎂鉻質耐火材料的破壞機理分為一般破壞機理和特殊破壞機理，對于一般破壞機理來說，其遵循了高溫窯爐用鎂鉻磚的破壞演變機理：對于特殊破壞機理來說，重點在于煉銅工業中生產的不同種類爐渣的侵蝕。