石灰中的雜質對電石生產十分有害。當爐料在電石爐內反應生產碳化鈣的同時，各種雜質也進行下列反應

SiO2+2C→Si+2CO-137千卡（1500℃時反應）

Fe2O3+3C→2Fe+3CO-108千卡（730℃時反應）

Al2O3+3C→2Al+3CO-291千卡（2160℃時反應）

MgO+2C→Mg+CO-116千卡

因此，在電石爐中不但多消耗電能，而且又多消耗碳材。根據物料平衡，得出各類雜質的還原率如下：

MgO：80-100%

SiO2：40-60%

Al2O3：5-10%

Fe2O3：3-50%

經過實踐證明，雜質的還原率與電石發氣量有一定的關系，另附圖表。電石的發氣量越高，雜質的還原率越高，在相同的石灰條件下，質量越高，雜質還原越完全，電耗越高。

各種雜質中，氧化鎂對電石生產的危害較大。氧化鎂在熔融區迅速被還原成金屬鎂，而使熔融區成為一個強烈的高溫還原區。鎂蒸氣從這個熾熱的區域大量逸出時，其中一部分鎂與一氧化碳立即起反應，生成氧化鎂：

Mg+CO= MgO+C+117千卡（熔融區）

反應生成的高溫使局部硬殼被破壞，使液體電石繼之外流，與耐火磚襯接觸，侵蝕了爐襯。

另一部分鎂蒸氣上升到爐料表面，與一氧化碳或爐氣中的氧氣反應：

2Mg+O2=2 MgO+146.6千卡（爐面）

放出大量的熱，使料面結成大塊，阻礙爐氣排出，引起支路電流。在密閉爐上還會阻塞爐氣排出。

上述兩種氧化反應都放出大量的熱。由于這些熱量在爐料上部放出，給操作帶來了困難。更重要的是，這部分熱量對爐體也會產生不良影響，反應熱能使熔池破壞，會使電石堵在流出口內，甚至完全堵塞流出口。最嚴重的時候，熔池由于失去周圍的硬殼，造成耐火磚的燒毀。（新開爐時，負荷不能升高太快）

氧化鎂的還原作用會降低電能效率和電石產量，并增加碳材消耗。還原產物鎂的燃燒，妨礙爐子的操作和運行，甚至毀壞爐襯。

通常爐氣把原料中的氧化鎂還原后帶走85%，其余 15%留在熔融區，與氮反應生成氮化鎂，使電石發粘，在爐內不易流出，影響正常生產。

氧化鎂對電石爐功率發氣量的影響，石灰中每增加1%的氧化鎂，功率發氣量將下降10-15%。

二氧化硅在電石爐內被還原成硅，一部分在爐內生成碳化硅，沉積于爐底，形成爐渣的主要成分，造成爐底升高；一部分與鐵作用生成硅鐵，損壞爐壁鐵殼，出爐時會燒壞爐嘴和冷卻鍋等設備。

二氧化硅的含量對功率發氣量有一定的影響，基本上呈負相關關系。

氧化鋁在電石爐內不能全部被還原成鋁，一部分混在電石里，降低電石的質量，大部分成為粘度很大的爐渣，沉積于爐底，使之抬高。嚴重時爐眼上移，造成操作條件惡化。

氧化鐵在電石爐內與硅反應生成硅鐵，其危害如前所述。

硫和磷與氧化鈣反應生成磷化鈣和硫化鈣，混在電石中。前者有引起自燃爆炸的危險，后者在乙炔氣燃燒和參與反應時，變成二氧化硫，對金屬有腐蝕作用。