磷酸鹽耐火材料（分磷酸鹽耐火磚和磷酸鹽結(jié)合澆注料兩種）其性能是耐磨、耐沖刷，且高溫熱震性能好，有抗H2、CO、CO2、H2O和H2S等氣體的侵蝕，因此在工業(yè)爐上越來越得到廣泛的應用，然而對磷酸鹽系列的耐火材料的烘爐卻成為很多使用廠家的要害，所以我們今天分析磷酸鹽系列耐火材料使用后的烘爐。

不論是磷酸鹽耐火磚砌筑還是使用磷酸鹽澆注料整體澆筑，烘爐時候最先出現(xiàn)裂紋的部位往往會在爐子的錐體和圓筒連接處，有些裂紋向上、或下延伸貫穿整個爐墻。這個是通病。究其原因經(jīng)過分析主要是未按照實際砌筑情況制定相對應的烘爐曲線，所以需要分析砌體的實際情況正確制訂烘爐曲線。

磷酸鹽耐火磚磚砌筑的爐襯升、降溫速度，升溫速度要小于20℃/h，降溫速度也要小于25℃/h，因耐火制品及泥漿受熱過快（或急冷過快）時將產(chǎn)生復雜的多向應力，容易造成開裂，故升（降）溫不能過快。對以下溫度對應的效果進行制定分析。

第一階段：150℃恒溫

因耐火磚在存放、運輸過程中容易受潮（特別是地處南方，春、夏更容易受潮）以及砌筑切割磚時，耐火磚難免與水接觸，故耐火磚存有大量的游離水。這些游離水在110~120℃幾乎全部蒸發(fā)掉。要使磷酸鹽耐火磚外側(cè)（非向火面）溫度達到110~120℃，爐膛溫度要在150℃以上，故第一恒溫段溫度定為150℃。又因磷酸鹽泥漿在150℃時產(chǎn)生化學反應放出較多的水（反應式：3AL2O3+18H3PO4→6AI（H2PO4）3+9H2O），恒溫時間由耐火層最厚處決定（耐火層厚度為耐火磚+耐火澆注料厚度），升溫速度一般為4~5h/25mm。該爐錐體和圓筒連接處約300mm，故150℃恒溫時間定為48h（若養(yǎng)護時間超過7天且在干燥的秋季）施工，此恒溫時間可減少8h。

第二階段：350℃恒溫

磷酸鹽泥漿在250℃左右就會轉(zhuǎn)變?yōu)锳L2（H2P2O7）3且會放出一定量的水（反應式：2AL（H2PO4）3→AL2（H2P2O7）3+3H2O）。上面的反應要一定的時間才轉(zhuǎn)化完畢，切要使非向火面溫度達到250℃左右，向火面溫度要達350℃上，故第二恒溫段溫度定為350℃，恒溫36h（若在干燥的秋季施工，且養(yǎng)護時間超過7天，此恒溫時間可減少8h）。

第三階段：600℃恒溫

磷酸鹽泥漿在400℃左右又會放出結(jié)晶水，且也要恒溫一定的時間反應才能完成，水份才能消除，且溫度達600℃左右，磚縫才達到最高強度，故第三恒溫段溫度定為600℃，恒溫時間16h（反應式：AL2（H2P2O7）3→2AL（PO3）3+3H2O），制定的烘爐曲線。

最后在制定磷酸鹽整體澆筑爐襯的烘爐曲線其理論依據(jù)與耐火磚砌筑基本相同，但因整體澆筑時爐襯水份比磷酸鹽耐火磚砌筑時多，故各恒溫段恒溫時間為耐火磚砌筑的1倍，且必須自然養(yǎng)護7天才能烘爐。另外，600℃恒溫結(jié)束后，還要升溫到操作溫度后恒溫2天以上。