硫磺裝置主要是處理上游單元產出的H2S使其轉變為可利用的單質硫磺，消除H2S對大氣的污染，變害為利。采用局部燃燒法。原則工藝是：酸性氣（大部分為S）進爐1燃燒反應，根據配風大小產生單質硫和部分SO2其反應溫度1100~1300℃。酸性煙氣通過爐2第一次冷卻后，再經轉1、轉2兩次轉化反應，冷捕1、冷捕2、冷捕3三次冷卻捕集，進一步產生并回收大部分硫磺。剩下少量H2S經焚燒妒3焚燒后經煙囪排人大氣。

具體原則工藝路線見,其化學反應式為：

2H2S+3O2→2SO2+2H2O

2H2S+O2→2H2O+2S

2H2O+SO2→2S+2H2O

酸性氣燃燒爐1是硫磺裝置重要設備。由于爐內燃燒和生成介質是H2S、SO酸性氣體，發生復雜化學反應，放出大量熱量，爐膛溫度達13 00 ℃，爐內襯(耐火磚或澆注料) 經常損壞導致裝置停工。因此，爐結構和爐襯材料選用和施工，是影響燃燒爐使用壽命和開工周期的重要因素。

損壞情況爐1使用后，由于種種原因損壞多次，初期選用耐火磚作內襯，壽命大約三年即掉落，外壁超溫，后改用整體澆注料，損壞更是嚴重,澆注料脫落，爐壁燒穿，被迫多次緊急停工修補，影響安全生產，造成酸性氣污染。分析損壞原因是未留縱向膨脹縫，爐1只有橫 向膨脹縫，當爐溫度高達1200℃以上時，材料受高溫后產生徑向膨脹力很大，造成爐襯裂 縫。爐子損壞后檢查，發現很多又長又深橫向裂紋，而環向裂縫很少，證明這一點。

采用耐火澆注料爐襯施工以后爐壁外溫度確實降低了，但是厚度上比耐火磚增加了一倍325mm厚隔熱層加260mm厚耐火層，一共585mm厚，溫度在120 0 ℃以上時，外層只有65℃，極大溫度梯度使里外層膨脹不同步。內層膨脹得多，外層限制內層膨脹，勢必造成內層襯里脫落。外壁溫度過低，反應氣體就會沿裂縫滲入爐壁鋼筒H2S、SO2、SO3氣體和H2O會產生腐蝕性氫硫磺、亞硫酸、硫酸等，腐蝕爐壁，造成爐襯大面積脫落，以至爐體穿孔。

施工及烘爐原因分析①施工采用臥式分辨方法，未能采用模具支撐振搗壓實，襯里料和簡體連結不緊密，有間隙，形成一分界層。②在按照烘爐曲線烘爐完成后，仍發現放空水汽量較多，說明該曲線不合理。直接投入生產后，大量水汽化極易造成襯里脫落。③高溫膠泥耐高溫程度不夠花墻砌筑時未按施工要求嵌入耐火層內花墻沿整個流道砌筑受氣流沖擊壓力太大。 

解決辦法，一是澆注料在燃燒爐的使用條件要比耐火磚更加苛刻，二是必須解決環向熱膨脹 的問題，后經過論證、試驗重新采取耐火磚砌筑方法。