取向硅鋼也稱冷軋變壓器鋼，是一種應用于變壓器(鐵芯) 制造行業的重要硅鐵合金。在取向硅鋼的加工過程中需要用到退火爐，傳統的退火爐多為電熱式的，溫度上升慢，加熱效率低。而且在取向硅鋼的退火加工過程中，如果使用的是井式退火了，為了上下料的方便，需要和料架一起配合使用，但是傳統的料架調節不便，嚴重影響了加工效率。此外高溫環形退火爐的窯車耐火磚損壞是打斷企業生產的要害，為此設計一種取向硅鋼天然氣式退火爐來解窯車耐火磚結構解決上述問題。

高溫環形退火爐是硅鋼生產的主要工序與設備，該退火爐由預熱段、加熱段、冷卻段組成，最高爐溫可達1300℃。被加熱的物料通過爐底窯車的轉動，實現鋼卷的熱處理。環形退火爐爐底由50部窯車組成，退火爐基建時，各窯車內耐火材料結構均采用耐火磚與澆注料相結合的砌筑方式，即窯車上設定一定高度的圓形底座，耐火磚砌筑于圓形底座上形成圓形結構，耐火磚外圈采用耐火澆注料澆筑成環狀結構，以防止耐火磚熱態下松散，同時在環狀澆注料與耐火磚之間設有一定寬度的直通膨脹縫，便于內部耐火磚的膨脹。

環形退火爐經過一段時間運行后，由于耐火磚與澆注料性能的差異，尤其是加熱線變化的不同，造成耐火磚與環狀澆注料之間縫隙增大，使得起密封作用石英砂進入裂紋中，石英砂隨著窯車運行時的溫度變化而產生體積變化，造成窯車耐火材料結構不穩定，此外，環狀澆注料收縮大，造成圓形底座水平度呈現內高外低的現象，導致設置其上部支撐鋼卷的支撐裝置在熱態和荷載情況下其表面平整度和水平度出現較大偏差，使得鋼卷缺陷明顯增加，如帶鋼會產生大量“壓痕”或“大象腳”缺陷等，硅鋼的切邊量大幅增加、廢品量增多、成材率降低，噸鋼成本顯著增加。

為解決上述技術問題，在硅鋼環形退火爐窯車的耐火材料結構包括窯車圓形底座和砌筑與圓形底座上的耐火磚，還包括平楔形耐火磚、側楔形耐火磚和圓環形耐火纖維毯，重點在先在側楔形耐火磚與圓形底座上的耐火磚之間設置第一膨脹縫，然后在平楔形耐火磚與圓形底座上的耐火磚之間設置第二膨脹縫，第一膨脹縫與第二膨脹縫的位置交錯設置，本耐材結構采用平楔形和側楔形耐火磚代替傳統耐材結構中的澆注料，并分別砌筑位于窯車圓形底座上耐火磚的外圈構成環狀結構，平楔形耐火磚和側楔形耐火磚位于窯車圓形底座上的耐火磚之間設置交錯的膨脹縫，頂面的膨脹縫上鋪設耐火纖維；平楔形耐火磚和側楔形耐火磚采用與圓形底座上耐火磚相同材質，如高鋁莫來石磚，保證了兩者在爐內的相同性能，使得整個窯車內環耐火材料的加熱線變化一直而不產生裂紋和水平差異，且平楔形耐火磚與側楔形耐火磚砌筑采用咬合的密封結構，可使窯車耐材結構更加穩定；而耐火纖維毯的鋪設防止石英砂滲入膨脹縫，解決因石英砂滲入造成的結構不穩定。本耐材結構經現場實際使用，可使環形退火爐窯車耐材結構穩定，提高了硅鋼成材率和窯車使用壽命，降低了噸鋼成本，取得了很好的效果。