在礦熱爐冶煉過程中，由于設(shè)備、原料、操作等因素造成的電極事故主要有電極下滑、電極燒結(jié)過早或欠燒、電極硬斷、電極漏糊、電極軟斷等。在生產(chǎn)中如何減少電極事故、提高作業(yè)率、減少事故的發(fā)生，對于提高冶煉經(jīng)濟指標(biāo)十分重要。

一：電極硬斷的處理

已焙燒好的電極從中間這段稱為硬斷。產(chǎn)生硬斷的原因有如下幾種：

(1) 電極糊中混入雜質(zhì)或電極糊在焙燒過程中由于電極糊油分太大，流動性太好等原因使糊中的粗、細顆粒分層降低了電極強度。
(2) 電極糊中各組分混合不均，導(dǎo)致電極燒結(jié)后組織不致密、強度低。
(3) 礦熱爐停時間長，在停爐或送電的過程中，由于電極表面與內(nèi)部溫度的變化使電極工作端產(chǎn)生熱應(yīng)力而出現(xiàn)裂紋造成硬斷。

電極硬斷后有時是電極糊質(zhì)量的問題，有時與冶煉操作有很大關(guān)系。如三相電極負荷的不均、電極糊糊柱高度過高、長時間熱停爐后的重新送電、電極負荷的不穩(wěn)定遞增，會造成急冷急熱及產(chǎn)生熱應(yīng)力、硬斷等。
電極硬斷后。應(yīng)立即停電，取出斷頭，將電極放至正常的工作端長度，進行“死相”焙燒約6h后，該相電極就可正常工作，然后加強壓放電極，使工作端完全滿足工作需要。如電極斷頭較短也可直接“坐”入爐內(nèi)。在有渣法工藝中，如取出硬斷電極較困難，可將硬斷電極“坐”至爐料中。盡量使斷口埋入料內(nèi)，然后將電極放長、壓住斷口，低電壓送電進行“死相”焙燒，逐漸消耗斷頭至正常為止。
對于電極硬斷事故的預(yù)防除加強電極糊的管理外，主要采取兩個措施：一個是選擇最佳電極糊配方，另一個是減少熱停。自焙電極的電極糊在焙燒期間，因焦化后的粘結(jié)劑趨向于收縮，而填充的固體料在該溫度下是穩(wěn)定的。這些物理性質(zhì)的差別導(dǎo)致材料內(nèi)部產(chǎn)生熱應(yīng)力：如固體顆粒受到壓縮應(yīng)力，而焦化后的粘結(jié)劑受到拉伸應(yīng)力。

硬斷常常發(fā)生在料面處，停爐時對電極裸露部分要保溫。硬斷的另一個危險區(qū)在銅瓦下端，停爐后將電極下放足夠的量，減少銅瓦冷卻水量，也是避免硬斷的可行方法。

二：電極軟斷的處理

電極在未燒成的部分發(fā)生斷裂稱為軟斷。電極軟斷的原因有電極欠燒時不恰當(dāng)?shù)叵路诫姌O，或由于電極抱緊設(shè)施失靈造成電極下滑。當(dāng)銅瓦與未燒成的電極接觸，通過電極殼的面積電流過大會使電極殼熔化，造成電極脫落、電極糊流出。在電極發(fā)生硬斷事故后，往往由于處理不當(dāng)，極易發(fā)生電極軟斷以至漏糊。

電極發(fā)生軟斷時應(yīng)立即停電，將電極冷卻風(fēng)機開至全風(fēng)量，認(rèn)真檢查電極筒損壞狀況，作出正確判斷后進行處理。通常可將斷口“坐”回到銅瓦以內(nèi)，將電極對正壓緊，然后夾緊銅瓦，緩慢送電。如斷口處電極殼已燒毀，位置在銅瓦下部做不到銅瓦內(nèi)，可將電極下放，將斷口對正壓緊，用加“裙子”的辦法包圍住斷口，然后進行死相焙燒：或拉出斷電極，重新將電極殼焊上底，下放電極焙燒整根電極。

若在未燒結(jié)好的部位發(fā)生漏糊，應(yīng)立即停電處理，進行堵漏和倒拔電極至燒結(jié)好部位，然后送電。若是由于電極發(fā)生硬斷事故造成擴大化的漏糊，可先不清理漏糊，將該相電極下插坐死相，并用料將該相電極埋住，壓放該相電極約1m，用低電壓、低電流焙燒電極約8h ,電極完全發(fā)紅后可活動該相電極。此期間符合的控制是焙燒電極的關(guān)鍵。

如果電機殼被燒穿發(fā)生漏糊現(xiàn)象，可用石棉布塞住。如果漏糊截面過大，還要采用加“裙子”的辦法，即在漏糊處用大張電極殼鋼板圍個圓筒焊在電極殼上。最好用爐料埋住，進行死相焙燒。

最為嚴(yán)重的是電機殼全部打漏（電極糊全部流出）。這時只好把爐內(nèi)電極糊清理干凈，電極硬頭盡可能地拽出爐外，電極再焊一個電極殼底，重新用木材焙燒，同時進行死相焙燒。