在礦熱爐冶煉過程中，由于設備、原料、操作等因素造成的電極事故主要有電極下滑、電極燒結過早或欠燒、電極硬斷、電極漏糊、電極軟斷等。在生產中如何減少電極事故、提高作業率、減少事故的發生，對于提高冶煉經濟指標十分重要。

一：電極硬斷的處理

已焙燒好的電極從中間這段稱為硬斷。產生硬斷的原因有如下幾種：

(1) 電極糊中混入雜質或電極糊在焙燒過程中由于電極糊油分太大，流動性太好等原因使糊中的粗、細顆粒分層降低了電極強度。
(2) 電極糊中各組分混合不均，導致電極燒結后組織不致密、強度低。
(3) 礦熱爐停時間長，在停爐或送電的過程中，由于電極表面與內部溫度的變化使電極工作端產生熱應力而出現裂紋造成硬斷。

電極硬斷后有時是電極糊質量的問題，有時與冶煉操作有很大關系。如三相電極負荷的不均、電極糊糊柱高度過高、長時間熱停爐后的重新送電、電極負荷的不穩定遞增，會造成急冷急熱及產生熱應力、硬斷等。
電極硬斷后。應立即停電，取出斷頭，將電極放至正常的工作端長度，進行“死相”焙燒約6h后，該相電極就可正常工作，然后加強壓放電極，使工作端完全滿足工作需要。如電極斷頭較短也可直接“坐”入爐內。在有渣法工藝中，如取出硬斷電極較困難，可將硬斷電極“坐”至爐料中。盡量使斷口埋入料內，然后將電極放長、壓住斷口，低電壓送電進行“死相”焙燒，逐漸消耗斷頭至正常為止。
對于電極硬斷事故的預防除加強電極糊的管理外，主要采取兩個措施：一個是選擇最佳電極糊配方，另一個是減少熱停。自焙電極的電極糊在焙燒期間，因焦化后的粘結劑趨向于收縮，而填充的固體料在該溫度下是穩定的。這些物理性質的差別導致材料內部產生熱應力：如固體顆粒受到壓縮應力，而焦化后的粘結劑受到拉伸應力。

硬斷常常發生在料面處，停爐時對電極裸露部分要保溫。硬斷的另一個危險區在銅瓦下端，停爐后將電極下放足夠的量，減少銅瓦冷卻水量，也是避免硬斷的可行方法。

二：電極軟斷的處理

電極在未燒成的部分發生斷裂稱為軟斷。電極軟斷的原因有電極欠燒時不恰當地下方電極，或由于電極抱緊設施失靈造成電極下滑。當銅瓦與未燒成的電極接觸，通過電極殼的面積電流過大會使電極殼熔化，造成電極脫落、電極糊流出。在電極發生硬斷事故后，往往由于處理不當，極易發生電極軟斷以至漏糊。

電極發生軟斷時應立即停電，將電極冷卻風機開至全風量，認真檢查電極筒損壞狀況，作出正確判斷后進行處理。通常可將斷口“坐”回到銅瓦以內，將電極對正壓緊，然后夾緊銅瓦，緩慢送電。如斷口處電極殼已燒毀，位置在銅瓦下部做不到銅瓦內，可將電極下放，將斷口對正壓緊，用加“裙子”的辦法包圍住斷口，然后進行死相焙燒：或拉出斷電極，重新將電極殼焊上底，下放電極焙燒整根電極。

若在未燒結好的部位發生漏糊，應立即停電處理，進行堵漏和倒拔電極至燒結好部位，然后送電。若是由于電極發生硬斷事故造成擴大化的漏糊，可先不清理漏糊，將該相電極下插坐死相，并用料將該相電極埋住，壓放該相電極約1m，用低電壓、低電流焙燒電極約8h ,電極完全發紅后可活動該相電極。此期間符合的控制是焙燒電極的關鍵。

如果電機殼被燒穿發生漏糊現象，可用石棉布塞住。如果漏糊截面過大，還要采用加“裙子”的辦法，即在漏糊處用大張電極殼鋼板圍個圓筒焊在電極殼上。最好用爐料埋住，進行死相焙燒。

最為嚴重的是電機殼全部打漏（電極糊全部流出）。這時只好把爐內電極糊清理干凈，電極硬頭盡可能地拽出爐外，電極再焊一個電極殼底，重新用木材焙燒，同時進行死相焙燒。