電弧爐爐底和堤坡共同構成了熔池。電弧爐爐底用耐火材料分為絕熱層用耐火材料、永久層用耐火材料和工作層用耐火材料。

絕熱層用耐火材料：絕熱層是爐底最下層，起作用是降低電爐的熱損失，并保證降低熔池上下鋼液的溫度差。通常是在爐殼上先鋪一層石棉板，再鋪硅藻土粉，其上面平砌一層絕熱磚。

永久層用耐火材料：永久層的作用是保證熔池的堅固性，防止漏鋼。通常永久層用Mgo為95%~96%的燒成鎂磚砌筑，鎂磚先用磨磚機修整，以保證砌磚的質量。鎂磚的耐火度可達2000℃以上，其荷重軟化開始溫度，一般鎂磚在1520~1600℃，而高純鎂磚可達1800℃。20~1000℃下鎂磚的線膨脹率一般為1.2%~1.4%，并近似呈線性。鎂磚的熱導率較高，在耐火制品中僅次于炭磚和碳化硅磚，并隨溫度的升高而降低。鎂磚的抗熱震性較差，提高鎂磚的純度可適當提高抗熱震性。鎂磚在常溫下的電熱率很低，但在高溫下如1500℃卻不可忽視，若用于電爐爐底應引起注意。普通鎂磚的燒成溫度一般在1500~1650℃，高純鎂磚的燒成溫度則高達1700~1900℃。該部位也可以采用鎂炭磚砌筑，但比較少見。

工作層用耐火材料：工作層用耐火材料直接接觸鋼水和爐渣，直接承受高溫熱負荷和熔渣的侵蝕，鋼水的沖刷、廢鋼機械撞擊以及爐內高溫下的氧化、還原操作，是熔渣滲透到爐底，降低材料的耐用性，影響其使用壽命。因此，該層耐火材料用具有：燒結性能良好，在保證燒結溫度下快速燒結并形成一定的強度和一定厚度的燒結層，足以抵抗爐料的機械沖擊。合適的膨脹性能，其膨脹和收縮既不會產生局部過大的裂紋以減少鋼水和鋼渣的侵入，也不會因為收縮產生的裂紋導致局部浮起，確保爐子能夠連續作業。較大的自然堆積密度和燒后密度，既能避免因施工和燒結而造成的密度不均，又能有較高的抗鋼水、鋼渣滲透能力。抗鋼水和鋼渣侵蝕能力強，蝕損均勻，使用壽命長。爐底熱面與心得爐底搗打料有較強的親和能力，能確保修補效果。

目前，高功率和超高功率電爐的工作層普遍采用鎂質干式搗打料施工，該材料是以高鐵高鈣合成鎂砂和電熔鎂砂作骨料，以合成鎂砂和電熔鎂砂作細粉，臨界粒度在5~6mm，以合成鎂砂中C2F（鐵酸二鈣）作助燒結合劑，不添加任何結合劑，采用多級配料而成。鎂質干式搗打料以Mgo為主晶相，Fe2O3為燒結劑，在高溫下主晶相與結合相通過晶界相互擴散并發生固溶反應，形成一些高熔點物相，這樣便在爐底表面形成一層硬殼—燒結層。在燒結過程中，Fe2O3與有利CaO（f-CaO）反應形成2CaO·Fe2O3（熔點1436℃），而原料中通常還含有少量的SiO2和AL2O3 等雜質：SiO2與f-CaO反應生產C2S和C3S:Fe2O3和AL2O3同f-CaO反應生產C4AF（熔點1415℃）和C2F。這兩種物相相熔點低，對干式搗打料起促進燒結作用。當熔池燒結時，含C2F和C4AF的混合料能發揮燒結作用并盡早地形成陶瓷結合。隨通電時間延長，溫度越來越高，硬殼也越來越厚，當燒結層達到一定厚度時爐底爐坡便能具有很高的強度，較好的防滲透能力，抗侵蝕和抗沖刷能力。鎂質干式搗打料通過強度搗打施工，保證施工后的密度，能夠在適當的溫度下燒結成結實的整體，其壽命比以前的大結和砌磚方法要提高幾倍。一般情況下使用干式搗打料一次性壽命可達到300爐以上，通過熱修補可延長到500~600爐，不但減少了停爐次數，而且噸鋼耐火材料消耗明顯降低。

      通過現場的使用情況發現鎂鈣鐵干式爐襯的侵蝕速度慢，可補性強，可明顯減輕修補砌、拆爐襯的勞動強度，直接提高了鋼廠的經濟效益，降低了成本：同時減少了換爐殼時間，加快了生產節奏，提高了電爐的作業率。